Renishaw afianza su software LIBERTAS para impresión 3D metálica

La empresa global de ingeniería Renishaw exhibirá las capacidades avanzadas de su plataforma de software LIBERTAS™ durante la feria Formnext 2026, que se celebrará del 17 al 20 de noviembre en Fráncfort del Meno, Alemania. Diseñada para los sistemas de fabricación aditiva metálica RenAM 500 e integrada nativamente en el software de preparación de trabajos QuantAM, esta solución permite un control dinámico de los parámetros del láser. Su principal objetivo es reducir drásticamente la dependencia de las estructuras de soporte de sacrificio y mejorar el acabado en geometrías complejas, disminuyendo así el coste total por pieza sin requerir inversiones adicionales en hardware.

Gestión térmica avanzada y compatibilidad con TEMPUS
En la fabricación aditiva metálica, los soportes son habitualmente necesarios para evacuar el calor y evitar deformaciones, pero incrementan el consumo de material y exigen costosas operaciones de mecanizado posterior para eliminar las marcas residuales. LIBERTAS aborda este cuello de botella modificando dinámicamente la entrega de energía del láser según la geometría específica de la pieza. Según Benjamin Díaz, Principal Software Product Manager de Renishaw, esta mejora en la gestión térmica permite fabricar ángulos inferiores (downskin) mucho más pronunciados, habilitando diseños que las reglas tradicionales de diseño para fabricación aditiva (DfAM) consideraban inviables.

Además, la plataforma es totalmente compatible con TEMPUS™, una innovación reciente de Renishaw que sincroniza la óptica y la mecánica para que el láser dispare simultáneamente mientras el recubridor extiende la nueva capa de polvo metálico. Esta sincronización elimina los tiempos muertos entre capas, lo que puede reducir el tiempo total de fabricación hasta en un 50 %, permitiendo escalar la tecnología hacia aplicaciones de producción en serie de alto volumen.

Contexto adicional: Termodinámica del 'melt pool' y el desafío de las superficies 'downskin'
Esta sección detalla los principios físicos de la fusión de lecho de polvo (PBF) y la modulación láser que no se incluyen en el comunicado original.

En la tecnología de fusión por lecho de polvo láser (L-PBF), el rayo láser funde partículas metálicas a temperaturas extremas para formar un melt pool (baño fundido). El mayor desafío termodinámico surge al imprimir voladizos o ángulos muy inclinados orientados hacia abajo (conocidos como superficies downskin). En estas zonas, el láser impacta sobre polvo suelto en lugar de material sólido previamente consolidado. Dado que el polvo metálico suelto actúa como un excelente aislante (su conductividad térmica es drásticamente menor que la del metal sólido), el calor no puede disiparse rápidamente hacia la placa de construcción base.

Este aislamiento provoca un sobrecalentamiento masivo localizado: el melt pool penetra demasiado profundo y funde partículas de polvo circundantes no deseadas, generando una superficie rugosa (escoria) y estrés térmico residual que curva la pieza hacia arriba. Históricamente, la única solución era imprimir densas estructuras de soporte para que actuaran como "radiadores" térmicos y anclajes mecánicos. Los algoritmos de software avanzados, como los que utiliza LIBERTAS, resuelven esto modulando la potencia de emisión, la velocidad de escaneo y las estrategias de sombreado (hatching) en microsegundos al detectar contornos downskin. Al reducir con precisión quirúrgica la aportación térmica (heat input) exacta en el borde del voladizo, se evita el hundimiento del baño fundido, logrando ángulos extremos autosoportados con una rugosidad superficial (Ra) notablemente inferior.

Editado por un periodista industrial, Lekshman Ramdas, con la asistencia de la IA.

www.renishaw.com