Plataforma de automatización abierta optimiza el procesamiento de acero

Los fabricantes de maquinaria de construcción se enfrentan a exigencias técnicas cada vez más complejas relacionadas con los materiales en bobina. Los requisitos industriales exigen procesar diámetros estructurales de hasta 26 milímetros, superando el límite anterior de 16 milímetros. Además, el uso de diferentes aleaciones, incluido el acero inoxidable, y la necesidad de aumentar la productividad procesando dos barras simultáneamente, requieren una revisión completa del diseño mecánico y electrónico. Estas modificaciones estructurales hacen necesarios servo-ejes más potentes, capaces de gestionar cargas térmicas y eléctricas muy superiores a las de la generación de máquinas anterior. Paralelamente, las especificaciones de las nuevas plantas internacionales, como una instalación en Argentina para la producción de mallas electrosoldadas, requieren una estricta compatibilidad con protocolos de comunicación industrial específicos.

Implementación de sistemas de accionamiento y protocolos abiertos
Para responder a estas especificaciones técnicas y gestionar la obsolescencia de algunos componentes electrónicos, la empresa seleccionó los sistemas de automatización desarrollados por KEBA. La arquitectura abierta de estas soluciones garantiza la comunicación a través de interfaces estandarizadas como CANopen, EtherCAT y PROFINET. Para el proyecto específico de la planta de mallas electrosoldadas, se implementó el sistema de accionamiento de la serie D3. El uso del protocolo PROFINET IRT permite a los accionamientos interactuar de forma directa y estable con las aplicaciones de automatización de terceros, garantizando una sincronización precisa de las operaciones a alta velocidad.

Optimización energética mediante bus compartido
La integración tecnológica continúa en el desarrollo de una máquina enderezadora y dobladora de rotor equipada con interfaz EtherCAT. En esta configuración se aprovecha la solución de bus de corriente continua (DC-bus) compartido de la plataforma de accionamiento. Este enfoque arquitectónico permite compensar el elevado y constante consumo eléctrico del sistema de tracción, compuesto por rotores y rodillos, recuperando directamente la energía de retorno generada por la unidad de corte durante sus bruscas fases de desaceleración.

"Los cambios en los diámetros de los materiales y las nuevas especificaciones de productividad nos obligaron a rediseñar la cinemática, requiriendo servo-ejes más potentes capaces de gestionar corrientes de hasta 150 amperios, un incremento significativo respecto a los 100 amperios requeridos en los modelos anteriores", explica Giles Haysom, director de compras de MEP.




Reducción de consumo y estabilidad operativa
La integración del bus de corriente continua compartido reduce el consumo energético global de la instalación y minimiza la energía disipada térmicamente a través de las tradicionales resistencias de frenado externas. Además de las ventajas ligadas a la eficiencia energética y al aumento de la potencia de procesamiento, la estandarización de los componentes en una plataforma abierta simplifica las operaciones de mantenimiento. La disponibilidad de una infraestructura de soporte global garantiza también una asistencia técnica constante para la maquinaria instalada en áreas geográficas remotas, asegurando la continuidad productiva de las plantas.

Editado por Maria Brueva, editora de Induportals – adaptado por IA.

www.keba.com